冶煉分為火法冶煉、濕法提取或電化學(xué)沉積：

火法冶煉：又稱為干式冶金，把礦石和必要的添加物一起在爐中加熱至高溫，熔化為液體，生成所需的化學(xué)反應(yīng)，從而分離出粗金屬，然后再將粗金屬精煉。

濕式冶金：濕法冶金這種冶金過程是用酸、堿、鹽類的水溶液，以化學(xué)方法從礦石中提取所需金屬組分，然后用水溶液電解等各種方法制取金屬。

化學(xué)反應(yīng)：利用某種溶劑，借助化學(xué)反應(yīng)（包括氧化、還原、中和、水解及絡(luò)合等反應(yīng)），對(duì)原料中的金屬進(jìn)行提取和分離的冶金過程。

擴(kuò)展資料：

工藝方面必須提供*體的被測對(duì)象的特征（以氣體成分分析為例）：

組成成分、溫度、濕度、含塵粒度、結(jié)晶情況及腐蝕性等，以便廠家研究設(shè)計(jì)與生產(chǎn)工藝條件相匹配、相適應(yīng)的分析檢測儀表并予以集中解決。假如對(duì)對(duì)象考慮不全，就可能出現(xiàn)意想不到的情況。

如前文提到的MW31－1分析儀，最初是用于制酸工藝尾吸塔出口排放煙氣二氧化硫濃度的測量，但由于對(duì)尾氣中含有結(jié)晶的重視不夠，導(dǎo)致安裝后因探頭產(chǎn)生結(jié)晶而不能工作，造成選型上的失誤。

目前世界上不銹鋼的冶煉有三種方法，即一步法，二步法，三步法。

　　一步法：即電爐一步冶煉不銹鋼。由于一步法對(duì)原料要求苛刻(需返回不銹鋼廢鋼、低碳鉻鐵和金屬鉻)，生產(chǎn)中原材料、能源介質(zhì)消耗高，成本高，冶煉周期長，生產(chǎn)率低，產(chǎn)品品種少，質(zhì)量差，爐襯壽命短，耐火材料消耗高，因此目前很少采用此法生產(chǎn)不銹鋼。

　　二步法1965年和1968年，VOD和AOD精煉裝置相繼產(chǎn)生，它們對(duì)不銹鋼生產(chǎn)工藝的變革起了決定性作用。前者是真空吹氧脫碳，后者是用氬氣和氮?dú)庀♂寶怏w來脫碳。將這兩種精煉設(shè)施的任何一種與電爐相配合，這就形成了不銹鋼的二步法生產(chǎn)工藝。

　　采用電爐與VOD二步法煉鋼工藝比較適合小規(guī)模多品種的兼容廠的不銹鋼生產(chǎn)。

　　采用電爐與AOD的二步法煉鋼工藝生產(chǎn)不銹鋼具有如下優(yōu)點(diǎn)：

　　1、AOD生產(chǎn)工藝對(duì)原材料要求較低，電爐出鋼含C可達(dá)2％左右，因此可以采用廉價(jià)的高碳FeCr和20％的不銹鋼廢鋼作為原料，降低了操作成本。

　　2、AOD法可以一步將鋼水中的碳托道0.08％，如果延長冶煉時(shí)間，增加Ar量，還可進(jìn)一步將鋼水中的談脫到0.03％以下，除超低碳。超低氮不銹鋼外，95％的品種都可以生產(chǎn)。

　　3、不銹鋼生產(chǎn)周期相對(duì)VOD較短，靈活性較好。

　　4、生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)備總投資較VOD貴，但比三步法少。

　　5、AOD爐生產(chǎn)一步成鋼，人員少，設(shè)備少，所以綜合成本較低。

　　6、AOD能夠采用含C1.5％以下的初煉鋼水因此可以采用低價(jià)高碳FeCr、FeNi40以及35％的碳鋼廢鋼進(jìn)行配料，原料成本較低。

　　其缺點(diǎn)是：

　　1、爐襯使用壽命短；

　　2、還原硅鐵消耗大；

　　3、目前還不能生產(chǎn)超低C、超低氮、不銹鋼，且鋼中含氣量較高；

　　4、氬氣消耗量大。

　　目前世界上88％不銹鋼采用二步法生產(chǎn)，其中76％是通過AOD爐生產(chǎn)。因此它比較適合大型不銹鋼專業(yè)廠使用。

　　三步法：即電爐＋復(fù)吹轉(zhuǎn)爐＋VOD三步冶煉不銹鋼。其特點(diǎn)是電爐作為熔化設(shè)備，只負(fù)責(zé)向轉(zhuǎn)爐提供含Cr、Ni的半成品鋼水，復(fù)吹轉(zhuǎn)爐主要任務(wù)是吹氧快速脫碳，以達(dá)到最大回收Cr的目的。VOD真空吹氧負(fù)責(zé)進(jìn)一步脫碳、脫氣和成分微調(diào)。三步法比較適合氬氣供應(yīng)比較短缺的地區(qū)，并采用含碳量較高的鐵水作原料，且生產(chǎn)低C、低N不銹鋼比例較大的專業(yè)廠采用